STANLEY BLACK & DECKER СНИЖАЕТ ВРЕМЯ ВЫВОДА ПРОДУКТОВ НА 98% С 3D ПРИНТЕРОМ METAL X

STANLEY BLACK & DECKER СНИЖАЕТ ВРЕМЯ ВЫВОДА ПРОДУКТОВ НА 98% С 3D ПРИНТЕРОМ METAL X

Stanley Black & Decker, производитель ручных инструментов, инструментов для механической обработки и машин для наружных работ, переработал дизайн и 3D напечатал два сложных компонента, используя 3D принтер Markforged Metal X.

 

Компоненты, корпус исполнительного механизма для гидравлического штопора PD45 и вал колеса для профиля PG10 «Лягушка», были испытаны и очищены для использования в качестве производственных деталей. Анализ показал, что стоимость 3D напечатанных деталей составляет лишь часть цены оригинальных компонентов.

Это самый свежий анонс о 3D-печати от производителя оборудования расположенного в  Крннектикуте, после того, как он запустило программу наставничества в сотрудничестве с акселератором старптапов Techstars.

 

3D-печать корпуса исполнительного механизма для пост-драйвера

Пост-драйвер — это машина, которая вставляет столбы и сваи в землю с помощью гидравлического приводного механизма. В рассматриваемой детали находится группа шариковых подшипников для передачи тягового усилия с ручного триггера в гидравлический привод, который запускает механизм привода.

Первоначальный корпус исполнительного механизма состоял из 4 частей: литой и механически обработанный основной корпус (содержащий шарикоподшипники), накладку для лазерной резки и два болта, чтобы удерживать сборку вместе.

Этот корпус, как и компоненты других систем высокого давления, изготовленных такими компаниями, как Aidro, должен быть достаточно прочным, чтобы выдерживать вибрации гидравлического приводного механизма.

Деталь была переработана инженерами в Stanley Black & Decker всего в одну часть. Чтобы устранить необходимость в опорах, круговые полости были перепроектированы как многоугольные.

 

Тестирование 3D-напечатанного драйвера

 

Затем деталь тестировалась десятки тысяч циклов. Анализ показал, что эта деталь была не только жесткой и достаточно прочной, чтобы выдерживать нагрузку, но и на 53% легче.

Трехмерная печать одной детали с использованием METAL X была в 20 раз быстрее, чем обработка детали, сокращая время выполнения на 95%. Это указывает на то, что общее среднегодовое время выполнения сократится на 69%.

Инженер Stanley Black & Decker, работающий над исследованием, отметил, что,

«ОЧЕНЬ ВОЗМОЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ ПЛАТФОРМУ METAL X ДЛЯ АДДИТИВНОГО ПРОИЗВОДСТВА ОБСУЖДАЕМОГО КОРПУСА ПРИВОДА С МИНИМАЛЬНЫМИ КАПИТАЛЬНЫМИ И ВРЕМЕННЫМИ ИНВЕСТИЦИЯМИ».

 

3D-печать детали также была в 12,5 раз дешевле обработки. Снижение издержек для одного компонента было уменьшено на 92%, что приводит к экономии затрат от 34% до 48% относительно годового объема компонентов.

 

3D-печать вала колеса для профильной шлифовальной машины

Профильная шлифовальная машина представляет собой часть оборудования, которое выполняет отделки поверхности на железнодорожных путях, прежде чем они будут установлены. Колесный вал удерживает регулируемые направляющие колеса на шлифовальной машине и должен выдерживать полный вес машины. Часть состоит из полукруглого фланца (выступающей кромки) с проходящим через него центральным валом.

Раньше Stanley Black & Decker обрабатывал фланец и вал (как один кусок) из блока стали, теряя до 90% материала в процессе.

Используя Markforged Metal X, инженеры Stanley Black & Decker 3D напечатали фланец, а затем прикрепили обработанный вал и ключ.

 

Проверка колесного вала

Тестирование включало падение всей части (состоящей из всех трех компонентов) с низкой и высокой высоты на стальную поверхность.

Деталь оказалась прочной и была на 20% легче оригинала. Время изготовления сократилось вдвое, а деталь была произведена в 25 раз дешевле.

Что касается одноразового производства, это сократило затраты на 96% и сроки на 98%. Для годового объема это переводится на экономию в размере от 25% до 40%, а сокращение времени выполнения составляет 48%.

В отличие от  корпуса привода, который был сведен к одной чдетали ти, этот компонент был разделен на три части, но тем не менее было достигнуто значительное сокращение времени и затрат.

No Comments

Post A Comment

Подпишитесь на рассылку новостей
Аддитивного Производства, чтобы быть
профессионалом в современных
промышленных технологиях

Вы успешно подписались на рассылку.

There was an error while trying to send your request. Please try again.

СМАРТПРИНТ - Прямое Цифровое Производство will use the information you provide on this form to be in touch with you and to provide updates and marketing.