Siemens Mobility сокращает время производства на 95% c 3D печатью в новом железнодорожном сервисном центре

Siemens Mobility сокращает время производства на 95% c 3D печатью в новом железнодорожном сервисном центре

Подразделение мобильного транспорта Siemens AG открыло свой первый цифровой железнодорожный центр обслуживания в Дортмунде-Эвинге, Германия

 

Siemens Mobility GmbH, подразделение мобильных решений Siemens AG, объявила об открытии своего первого цифрового центра технического обслуживания железнодорожного траспорта. Новый объект, официально называемый Сервисный центр Siemens Mobility RRX, расположен в Дортмунде-Эвинге в Германии и предлагает ряд современных 3D-технологий печати и цифровых технологий в интересах обслуживания поездов и железных дорог.

 

Транспортная индустрия все чаще изучает технологии аддитивного производства для целого ряда применений. Если смотреть на железную дорогу конкретно, то такие транспортные компании, как Deutsche Bahn и национальная железнодорожная компания NN Нидерландов, интегрировали 3D-печать в их техническое обслуживание и производство для изготовления запасных частей или небольших серийных компонентов для поездов.

 

В обоих случаях — и в случае Siemens Mobility, а также аддитивное производство уменьшает (или даже устраняет) потребность в складировании запасных частей, поскольку они могут быть изготовлены на основе потребности и значительно сокращают сроки производства. По данным Siemens Mobility, новый железнодорожный сервисный центр имеет возможность сократить время изготовления запасных частей на невероятные 95%.

 

С запуском нового сервисного центра Siemens Mobility RRX Rail, компания «Siemens» ожидает, что каждый месяц в центре обслуживания будет примерно 100 поездов для обслуживания. Чтобы удовлетворить этот высокий спрос и подготовить поезда как можно быстрее, центр оснащен FDM 3D-принтером — надежной машиной, способной выпускать запасные части и оснастку по требованию.

 

«Мы считаем, что наш RRX Rail Service Center является самым передовым центром обслуживания поездов в мире», — сказал Майкл Кучмик, руководитель аддитивного отдела, Siemens Mobility GmbH, Служба поддержки клиентов. «Объединив ряд инновационных цифровых технологий, мы можем значительно повысить эффективность работы наших клиентов по рельсам. Аддитивное производство FAT играет важную роль, позволяя нам оптимизировать запасные части для более длительных жизненных циклов по сниженной цене и в более короткие сроки, чем когда-либо прежде».

 

До внедрения технологий аддитивного производства и других цифровых технологий компания Siemens Mobility опиралась на традиционные производственные процессы, такие как литье для производства деталей. Излишне говорить, что использование литья привело к значительному увеличению времени производства (до шести недель, чтобы создать пользовательскую деталь). Кроме того, компания добавляет, что этот процесс был нежизнеспособным для разовых деталей, поэтому ему часто приходилось бросать большие объемы, что приводило к множеству устаревших деталей и требовало инвентаризации.

 

«Используя FDM 3D принтер, мы можем 3D-печатать запасные части в течение нескольких часов», — прокомментировала Тина Эуфингер, Business Additive Manufacturing в Siemens Mobility. «Детали, которые заняли 6 недель, теперь могут быть произведены через 13 часов. В течение недели мы можем выполнять итерацию и оптимизацию дизайна, а затем 3D-печать окончательной, индивидуальной производственной детали. Это позволило сократить время изготовления каждой детали до 95%, что значительно ускорило нашу способность реагировать на клиентов».

Siemens Mobility также использует свой 3D принтер для производства оснастки для увеличения своих возможностей. Сложность, обеспечиваемая 3D-печатью, облегчает производство таких необходимых деталей, как соединительные инструменты, которые используются в промышленности для поддержания поездов. Эти части всегда были сложными для производства, поскольку они часто очень сложны и индивидуальны. Тем не менее, благодаря FDM 3D принтеру и сверхмощному материалу ULTEM 9085, Siemens теперь может производить специальные соединительные инструменты для обслуживания тележек в течение нескольких часов.

«Возможность 3D-печати настраиваемой оснастки и запасных частей, когда они нам нужны, без минимального количества, изменила нашу цепочку поставок», — заключил Кучмик. «Мы сократили зависимость от аутсорсинговых инструментов через поставщиков и сократили затраты на каждую деталь, а также открыли больше потоков доходов, имея возможность обслуживать более низкоуровневые рабочие места с точки зрения затрат и эффективности».

 

No Comments

Post A Comment

Подпишитесь на рассылку новостей
Аддитивного Производства, чтобы быть
профессионалом в современных
промышленных технологиях

Вы успешно подписались на рассылку.

There was an error while trying to send your request. Please try again.

СМАРТПРИНТ - Прямое Цифровое Производство will use the information you provide on this form to be in touch with you and to provide updates and marketing.