Литейки переходят на 3D

Литейки переходят на 3D

Промышленные процессы, существующие почти столетие, реструктурируются и обновляются благодаря технологиям, которые улучшают результаты и устойчивость: как например 3D напечатанные песчаные стержни.

 

Как знают читатели нашего блога: мы всегда любили истории инноваций и технологий! Особенно, когда наши истории рассказывают об изобретениях и новых видах деятельности для авиационных двигателей и компонентов, которые разрабатывались и производились на заводах более 112 лет.

В частности, литейное производство Borgaretto, расположенное на окраине Турина и способное достичь невероятных коммерческих результатов в 2019 году (новые заказы на сумму более 10 миллионов евро), в течение десятилетий выполняло один из самых захватывающих промышленных процессов и даже определило его в технический жаргон: производство песчаных стержней.

Отливки, изготовленные на заводе Borgaretto, представляют собой промышленный процесс, используемый для изготовления корпусов (кожухов или контейнеров) вспомогательных трансмиссий или силовых трансмиссий для авиационных двигателей или вертолетов. Они сделаны из магния и алюминия или других сплавов, которые чрезвычайно прочны и устойчивы. Зачастую корпуса бывают очень большими и тяжелыми (например, для двигателей TP400 и GE9X). По сути, стержни — это формы, в которые заливается расплавленный металл, чтобы придать форму и тело кожухам.

 

Традиционный метод для формирования стержня использует песок и добавки, помещенные в специальный контейнер. В промышленном секторе контейнер называется стержневым ящиком. Последний имеет точную геометрическую форму частей, которые должны оставаться полыми. Несмотря на то, что этот промышленный процесс существует с самого начала развития промышленности, современная команда производителей в Боргаретто представила важное технологическое новшество: станок для 3D печати стержней с более сложной геометрией.

«По сути, — объясняет Марио Армандо Равайоли, руководитель отдела технологий и производства в Bortgaretto, — это настоящий 3D принтер, который позволяет нам изготавливать песчаные стержни, то есть внутренние геометрии наших механических трансмиссий. Он работает почти как аддитивные машины Arcam и Concept Laser — установленные на наших площадках в Камери, Бриндизи и TAL в Политехническом университете Турина — но обладают характеристиками, которые отличают его от 3D-печати металла с использованием технологий Electron Beam Melting и Direct Metal Laser Melting. «

«На нашей машине печать начинается с рисунка, специально созданного для трехмерной песочной печати, «нарезанного» и уменьшенного до очень тонких слоев. Затем машина распределяет очень тонкий слой керамического песка внутри (с определенными характеристиками, «лучшими», чем у силикатного песка), а подвижная головка двигается над нанесенным песком, пропитывая его специальной упрочняющей смолой. В то же время лампа проходит над тонким слоем песка, нагревая ее, ускоряя процесс упрочнения. Затем цикл начинается с начинается снова, и стержень ​​строится, слой за слоем.»

Это 3D принтер, который позволяет нам печатать песчаные стержни, например, с внутренней геометрией наших механических трансмиссий, раскрывая свободу и воображение наших дизайнеров

 

Этот процесс, называемый специалистами «нанесение связующего», довольно экономный и быстрый. Помимо прочего, он позволяет полностью повторно использовать песок, на который не влияют отвердители. Кроме того, 3D-печать позволяет создавать инновационные, нетрадиционные геометрические формы, которые дают нашим инженерам большую свободу воображения и возможность применять «дизайн для добавки» … например, специальный дизайн компонентов, отлитых по аддитивной технологии.

«Мы давно знаем о 3D-печати, — отмечает Дженни Моген, инженер-технолог, — с тех пор, как использовались горячие лазеры и использовались предварительно смешанные пески с большим количеством клея и смол. С другой стороны, машина voxeljet, которая у нас есть сегодня, включает в себя все технические инновации последних 10 лет, что позволяет нам быть более экологичными и производить сложные компоненты, которые можно легко осмотреть и сразу же использовать для литья. Мы сделали мудрый выбор, который предлагает соответствующий компромисс между технологиями, окружающей средой и безопасностью », — заключает Дженни.

Эта технология и ее способность формовать (и печатать) любую форму и геометрию стали поворотным моментом для завода в Боргаретто, где очень часто создаются сложные формы. «Я люблю технологии и инновации», — заключает Марио. «Но это должно обеспечить преимущества и конкурентные издержки … не имеет смысла для элементов 3D-печати, которые легко сделать с использованием традиционной технологии. Как и в случае производства присадок к металлу, мы не рассматриваем замену всего основного производства аддитивным производством сегодня. мы применяем аддитивный принцип только для самых сложных деталей, для которых мы получаем наиболее существенные преимущества».

В Borgaretto технологические инновации не ограничиваются 3D-печатью: в последние годы технологические инновации и усовершенствования продолжают расти, что позволяет работать быстрее, эффективнее и позволяет достигать результатов, которые когда-то были немыслимы. Боргаретто строит литейный завод будущего.

No Comments

Post A Comment

Подпишитесь на рассылку новостей
Аддитивного Производства, чтобы быть
профессионалом в современных
промышленных технологиях

Вы успешно подписались на рассылку.

There was an error while trying to send your request. Please try again.

СМАРТПРИНТ - Прямое Цифровое Производство will use the information you provide on this form to be in touch with you and to provide updates and marketing.